发货:3天内
发送询价
液压提升装置以集群千斤顶为执行机构，液压泵站为动力设备，以钢绞线悬挂承重，利用千斤顶上、下夹持器（自动工具锚）交替动作和千斤顶活塞与油缸沿钢绞线的相对运动，使重物上升(连续平移)或适量下降。此原理是将预应力锚具锚固技术与液压千斤顶技术进行的有机融合，通过锚具锚固钢绞线，再利用计算机集中控制液压泵站输出的流量和油压（比例阀、换向阀等驱动装置），驱动提升千斤顶活塞伸、缩（位移传感器装置），带动钢绞线与构件升、降、连续平移，实现大型构件的整体同步提升（平移）与适量下降，系统具有很强的施工现场适应性和可靠性。
液压提升装置的安装施工同钢内筒施工承载结构设计{一}、液压提升装置的安装施工
液压提升机械运行平稳，可靠性好，速度一般控制在8~18m/h。按既定的路线运行，一般偏移角度控制在5°。爬行器一般放置在轨道上，沿轨道运行；轨道可以是直线或曲率半径较大的曲线；提升器或牵引器通过钢铰线与随动结构相连，一般只能够直线运行；液压千斤顶一般直接与结构连接，自身运行方向固定，随动物体大可倾斜5°。其对应的液压设备分别是液压提升设备、液压爬行器或牵引器、液压千斤顶。液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失，采用集成化回路和铸造流道，可减少管道损失，同时还可减少漏油损失。减少或清理系统的节流损失，尽量减少非需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。液压提升装置技术不仅可以应用于新储罐的安装施工，也可用于旧储罐改造施工。经各项工程广泛使用，证明该项技术确实具有集中控制、操作简便、可靠(不下坠)、准确控制焊缝间隙和随时调整提升高度的优点，可确保工程质量，同时可以节省劳动力、降低成本。液压提升设备系列中新的产品是FL125/200型动臂液压提升装置。随动物体与液压提升设备一起构成机构，力学分析模型的约束较难设定。液压提升装置采用行钢结构施工主要用于钢结构液压提升(顶升)、滑移、卸载等。液压提升装置采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展，改变液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
{二}、钢内筒施工承载结构设计
液压顶升机械采用钢索式液压提升烟囱施工方案，在施工前期主要需要进行2项设计和改造：①承重平台的设计或改造；②钢内筒吊装段的设计。
1承重平台的设计与改造
因提升装置需安装在混凝土外筒的上层来提升钢内筒，故通常需要将烟囱上层的检修平台改造为可承受单根钢内筒自重的承重平台在鹤壁三期钢内筒施工中，承重平台设置在220m平台，承重平台由4根主梁与4根次梁组成，考虑到钢内筒受力均匀，8根主梁和次梁均布放置烟囱外筒施工时，在筒壁预留8个施工孔用来搁置吊装用主梁，预留孔的设计由设计院确认次梁对称搁置在主梁上方，次梁与主梁焊接由于单筒结构决定了其施工面狭窄，为避免钢内筒在提升过程中与检修平台干涉，所有的检修平台全部待钢内筒就位后安装在设计承重平台时，钢内筒较大自重按1400塔虑，承重大梁的强度计算按照吊装过程中可能出现的较恶劣工况考虑经计算，承重大梁及承重平台上其他设备总重大约60t加上钢内筒自重，则烟囱混凝土外筒壁需分别预制8个可分别承重260t的预留口用来安装承重大梁改造设计后，承重平台较原检修平台自重增加约20t。
2钢内筒吊耳的设计
钢内筒吊耳的设计主要考虑两点：①钢内筒的整体刚度；②吊耳处的局部强度吊装中，为了保证钢内筒的刚度，我们在吊装段采用环形梁进行整体加强，而在吊点处采取局部加强一吊装段承受的较大重量为300t可采用4吊点结构，即用4个千斤顶提升；二吊装段承受全部钢内筒的重量，则采用8吊点结构吊装段整体采用环形梁结构，这样可大大增加其刚度，避免在吊装过程中筒体变形过大由于下锚头为传力部件，其连接处将产生应力集中，故在设计中与下锚头接触处需采用较厚钢板，并在连接处相应的环梁内多加筋板可降低其局部应力，以防止连接处压溃变形。
河北省沧州鼎恒液压机械制造有限公司(http://www.dhyyjx.com)是一家以液压顶升器、液压顶升机械及其配套设备为主，集设计、开发、生产于一体的液压机械设备制造公司，为我国安装工程的事业奉献光热，为锻造我国液压提升产业丰碑而向前。