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折弯件加工中的常见问题及解决措施：（1）折弯尺寸不符合图样要求的原因分析及解决措施
1）板材展开尺寸不准确导致折弯尺寸错误，处理措施重新调整折弯系数，重新计算展开尺寸。
2）板材定位尺寸不准确导致折弯尺寸错误，处理措施重新调整定位档料。
3）多次折弯时的累积误差导致折弯尺寸错误，处理措施重新选择合理定位基准，取消累积误差。
（2）折弯角度过大或过小的原因分析及解决措施
1）折弯机压力不合适导致的折弯角度过大，处理措施调整折弯机压力。
2）板材材质参数选择错误导致折弯角度过小，处理措施重新调整材质参数。
3）折弯机下模V形槽宽度不合适导致折弯角度过大，处理措施重新选用合适的V形槽宽度下模。
（3）折弯角度不一致的原因分析及解决措施
1）折弯机机床上下模具高度导致折弯角度不一致，处理措施重新调整楔块高度。
折弯机模具磨导致折弯角度不一致，处理措施重新调整模具或换模具。
拉伸折弯件弯曲变形分析同加工优点(一)、拉伸折弯件弯曲变形分析
弯曲变形的特点可采用弯曲前在板材侧面上设置正方形网格，观察弯曲前后网格的变化来获得。
观察弯曲后通过坐标网格可以发现：
1、圆角部分的正方形坐标网格由正方形变成扇形，其他部位则没有变形或变形很小。
2、在变形区内，侧面网格由正方形变成了扇形；靠近凹模的外侧手切向折弯，长度伸长；靠近凸模的内侧受切向压缩，长度缩短。由内、外表面至板料中心，其缩短和伸长的程度逐渐变小。在缩短和伸长两者之间变形前后长度不变的那层金属成为中性层。
金属折弯件在折弯中出现弯曲变形区断面的一类型变化，则需要观察弯曲后断面的变化我们可以发现：
（1）、变形区内的板料横截面发生变形。对弯曲窄板内层材料受到切向压缩后向宽度方面流动，使宽度增大；外层材料受到切向折弯后，材料的不足便由宽度和厚度方向来补充，致使宽度变窄（整个截面呈内宽外窄的扇形）。对宽度较大的宽板来说，由于宽度方向材料多，阻力大，材料向宽度方向流动困难，横截面形状基本保持不变，仍为矩形。
（2）厚度减薄。板料弯曲时，内层受切向压缩面而缩短，厚度应增加，但由于凸模紧压板料，厚度增加阻力很大，而外层受切向折弯而伸长，厚度方向变薄不受约束。在整个厚度上增厚量小于变薄量，从而出现厚度变薄现象。
一般的弯曲件均属于宽板弯曲，因此弯曲前后板料宽度方向基本不变。如果弯曲件的弯曲半径为r，弯曲板料厚度为t，则相对弯曲半径r/t较小的弯曲件，由于弯曲时变形区板料厚度有明显变薄现象，按照体积不变的原则，必然会使板料长度有所增加。
(二)、冲压折弯件加工优点
五金折弯就是利用冲床及模具将不锈钢，铁，铝，铜等板材及异性材使其变形或断裂，达到具有形状和尺寸的一种工艺。
折弯工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在折弯过程中使不锈钢冲压折弯件与坯料沿的轮廓线相互分离，同时冲压折弯件分离断面的质量也要满足的要求；成形工序是使折弯坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
冲压折弯件主要表现如下：
1、折弯时由于模具保证了冲压折弯件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压折弯件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以折弯的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
2、冲压折弯件的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为折弯是依靠冲模和冲压折弯件来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次折弯行程就可能得到一个冲件。
3、折弯可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上折弯时材料的冷变形硬化效应，折弯的强度和刚度均较高。
4、折弯一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压折弯件的成本较低。
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