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含有粉尘的烟气由除尘器进风口进入中、下箱体的过程中，粉尘被吸附在除尘滤袋上，气体则通过滤袋经过文氏里管进入上箱体，从出风口排出，随着滤袋上粉尘的积累，滤袋压力损失逐渐增加，该压力损失由压力计反馈到控制仪。控制仪接收并发出指令，按顺序触发各脉冲电磁阀，使气包内的气体瞬时从喷吹管的各孔喷出，经文氏里管喷射到相应的滤袋内，滤袋在气流瞬时的反作用下速度适宜膨胀，使积附在滤袋表面的粉尘脱落，滤袋重新使用。
混凝土石料厂除尘器的粉尘来源分析以及常见问题解决办法【一】、混凝土搅拌站的粉尘来源分析
在国民经济快速发展，大方量混凝土搅拌站在现代工程建设中的作用越来越重要，搅拌站的粉尘污染很难从根本上清理，而且扩散速度快、范围广，是搅拌站污染的主要防治对象，如何解决混凝土生产过程中产生的粉尘对环境的污染问题，也是环保理念深入人心人们非常重视的问题。混凝土生产过程中产生的粉尘污染问题的治理与控制，是混凝土搅拌站设备制造厂家和混凝土生产单位共同面对的问题。在国家对于环保理念普及以及环保法律的完善过程中，如何不断提高搅拌站除尘系统的除尘效率，是混凝土设备生产厂家提高产品竞争力的重要抓手。石料厂布袋除尘器除尘系统的运行效率对于混凝土搅拌站降低粉尘污染具有十分重要的作用，因此做好除尘系统的设计开发，具有重要的现实意义。
搅拌站粉尘污染主要来源有沙石料场的堆放、转运等产生的扬尘，粉料进仓时产生的泄漏，生产配料时产生的粉尘三大类。对于料场扬尘现在基本采用厂房式密闭料场，辅以雾化喷淋措施来降尘。粉料仓时采用主动除尘器加阀的组合方式，并采用全封闭式主站，可以解决粉料进仓时扬尘。唯独搅拌站生产时由于粉料配料，搅拌站振动等容易扬尘，又配料系统多为活动部件，接口众多，粉料流速快，易造成粉尘污染，威胁搅拌站工作人员生命健康，危害搅拌站运行，本文主要就配料过程产生的粉尘做出归纳。
(1)骨料投料环节。在混凝土的生产过程中，骨料投入环节是是产生粉尘的一个重要环节，所以产品设计过程中应当引起重视，在投料过程中产生的粉尘主要是沙石料由骨料仓运往称量斗的过程中，皮带输送机与骨料称量斗二者之间的距离往往会有一定的距离。骨料下落进入称量斗的过程中，骨料中的粉末成分(主要是石料中石粉及砂料中砂粉)在骨料的下落期间产生的粉尘。
(2)粉料投料环节。粉料主要是水泥、添加剂等成分，粉料本身在传输过程中就容易受到气流的扰动产生粉尘，在粉料称重、骨料投入搅拌主机的时候受骨料下落形成的气流上扬形成粉尘。同时在粉料斗放料时，由于粉料斗朝向搅拌主机被放料，在料斗上方很容易形成空隙负压，吹动粉料流动从而产生大量的粉尘。
(3)储料仓中的负压形成粉尘。储料仓向搅拌主机卸载原料的过程中，储料仓的气压较低，在卸载过程中很容易导致扬尘，如果除尘系统中的过滤布有破损，很容易造成粉尘外泄。因此，对储料仓中的粉尘要进行相应的处理。
【二】、石料厂布袋除尘设备常见问题及解决办法
1布袋中压差高但除尘能力降低
1.1原布袋中的碳氢污染物
出现这种现象解决办法的一步是确定污染布袋的碳氢化合物的源头。较有可能是来自燃料，如果燃料是油，特别是重油或废油的话.可能是由于燃料温度低导致粘度高而使其不能充分燃烧。如果证实是这个原因，可以对燃料油进行预热，直到粘度达到90SSU或低，再进行燃烧。
1.2清洁不足
因清洁不足而导致压差高应调节脉冲压力和周期。比如常规的初始设置是：0.25s的脉冲持续期，15s的脉冲间隔，0.5～0.6MPa的气压。一些新系统可设定3挡不同的脉冲间隔一般为10s、15s或20s。清洁不足可先减少脉冲间隔，如果增加空气压力，也不应超过10MPa,否则易造成布袋磨损，降低其使用寿命。
2每次清洁脉冲都有粉尘排放
这种现象可能是以下两种原因。
(1)过度清洁。石料厂布袋除尘设备过度清洁会妨碍布袋表面尘块的产生，这时应该降低清洁强度，把压差降低到747~1245Pa范围内。
(2)布袋的老化。布袋可能会因为一些原因而老化，比如过热、化学腐蚀及磨损等。无论什么原因引起的布袋老化，都应该及时换布袋，以免影响正常生产。
3布袋的腐蚀
出现布袋被腐蚀的情况可能由以下原因造成。
(1)燃料中的硫。任何燃油一般都含有硫，较好的解决办法是找到低硫燃料。另外，还可以通过提高石料厂布袋除尘设备的温度来避免水分的凝结，因为燃烧器中形成的要和凝结的水混和才能形成硫酸。
(2)石料厂布袋除尘设备的低温。石料厂布袋除尘设备的低温极有可能使水在石料厂布袋除尘设备中凝结，而导致部件生锈；而且在遇到凝结的水分后，腐蚀物可能会变得活跃。
4压差表读数紊乱
压差表读数紊乱可能是由于压差管中出现水分。一般的压差管如果缺少防护，只要出现一点轻微的渗漏就会导致水分被吸入管道。较好的解决办法是选用结实可靠的压差管，并且做好防护措施。
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